不锈钢管件由铸锭改成铸坯工艺，而且由于连铸工艺质量控制手段的完善，目前已经成为提高产品质量的必要手段。不锈钢管件连铸坯产品质量优势集中体现在除头尾段坯外表面的不修磨率已经达到70%以上，总的外表修磨收得率达到9915%为实现这个目标必需对钢水进行精炼，实现较低的氧和硫含量，搞好大包和中间包的冶金，精确控制钢水温度，实现无氧化浇注，进一步降低夹杂物含量。

    不只能提高10%成材率、节能和缩短生产周期不只提高了钢水收得率，不锈钢管件采用连铸。从而提高综合成材率，而且与炉外精炼相配合，显著提高了生产效率，还省略了开坯工序，节约了大量能耗。不锈钢管件连铸一般都与精炼炉配套，对钢水的化学成分和温度有严格要求；为防止钢水二次氧化，连铸生产过程中要求采取无氧化保护浇注；对钢水包、中间包、滑动水口、浸入式水口等耐火材料要求严格。

    为保证连铸坯的外表质量，选择合适的维护渣；连铸过程中因结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕要加以控制；铁素体不锈钢管件连铸时必须采用电磁搅拌。经过吹氩站对钢水温度进行微调后吊到大包回转台等待连铸。

    上一包钢水铸完后，不锈钢管件一般采用与碳钢相同的立式、立弯式或弧形连铸机。精炼后的钢水倒入钢包，经过回转台将待浇钢包转到中间包注入口上方，然后通过长水口将钢水注入中间包。中间包的钢水经过浸入式水口进入结晶器成形和冷凝并连续下移。表层凝固的铸坯经过二冷段继续快速冷却至坯心成固体后进行定尺火焰切割，从而完成整个连铸过程。

    由于攻丝机对合金管件的卡压方式是气动卡压因此卡具的调整和气缸是否处于良好状态就很重要了。在操作中要坚持做好，自检、巡检和专检的三检配合的质量检查制度，自检就是操作人员要不固定的对自己所加工的管件进行质量检查，发现出现质量问题要及时纠正，巡检就是专人定时的进行车间巡检，即巡回检查，可以保证操作者不会因为失误而出现批量的不合格的质量事故，而专检则是保证产品合格包装出厂的关键保证。

    由于管件加工主要依靠专机操作，因此机床的使用是否良好就是一个重要的关键，例如三个丝杠轴架就决定着管件螺纹轴线夹角是否合格的重要因素，而大小溜板的良好与否又决定着卡胎的调整，因此要定期的对三个丝杠轴架进行检测对大小溜板进行维护就很必要了。